2015年1月30日，由延長石油集團投資建設、北京石油化工工程有限公司負責EPC總承包的全球首套45萬噸/年煤油共煉試驗示范裝置一次開車成功，生產出合格的汽、柴油產品，這意味著我國煤制油再添新的技術路線。

煤油共煉項目位于陜西靖邊榆林煉油廠東側，依托于陜北地區油、煤資源優勢和榆煉的基礎設施條件，是陜西省科技廳立項的科技統籌創新項目、國家國際科技合作專項項目、延長石油集團公司的重點項目之一。該項目以煉廠副產的重油、渣油、催化油漿和低階煤為原料，主要建設45萬噸/年懸浮床加氫裂化（VCC）裝置、5×104Nm3/hr制氫裝置、22.5萬噸/年備煤裝置以及儲罐、變配電等配套設施。項目建成達產后，可年產26.24萬噸高品質柴油和7.77萬噸汽油調和組分等產品。

自2012年4月18日項目開工建設以來，北京石油化工工程有限公司始終以創建精品工程為宗旨，重點抓好工程開發、工程進度、投資控制、質量保證、安全生產“四大控制”，項目于2013年底基本建成，2014年5月份單機試車完成，各裝置開始聯運、投料試車，正式進入試車階段。2015年1月23日進油漿，1月29日投入油煤漿，1月30日產出石腦油和柴油，1月31日殘渣成型，整體流程全部打通，裝置安全平穩運行。

作為一種新的重油裂化和煤液化一體化技術路線，煤油共煉項目利用褐煤或年輕煙煤與煉廠渣油（油漿、重油）具有良好的協同效應，大幅緩解煤直接液化制油的反應苛刻度，提高油品轉化率和產品收率。與傳統的煤直接液化制油技術相比，煤油共煉技術具有氫耗低、投資低、轉化率高的比較優勢，以延長石油集團這套45萬噸/年煤油共煉示范項目為例，其投資額僅為相同規模煤間接制油投資額的54%和煤直接液化項目投資額的46%；氫氣消耗量則比后者減少10%～20%；油品收率從煤直接或間接制油的不足50%提升至70%左右；噸油品綜合能耗降低10%以上，二氧化碳排放量削減50%。而且，煤油共煉項目與煤直接液化或間接制油相比顯示出投資省、碳轉化率高、液體收率高、資源利用充分、油品質量好、“三廢”排放少等優勢，將有可能成為新的投資熱點，甚至成為煤制油的主流工藝，可跨領域解決煤炭和煉油兩個行業的技術難題，具有大規模應用推廣的前景，將為國家開辟一條新的煤制油技術路線，對我國的煤炭與煉油工業的發展將產生重大影響。

延長石油45萬噸/年煤油共煉試驗示范裝置采用的工藝技術是源于上世紀三十年代德國Veba公司的煤直接液化技術（VCC技術）。北京石油化工工程有限公司作為延長石油集團的子公司，承擔了VCC技術的引進、工程開發及項目建設中的EPC總承包，全程組織了項目的實施，VCC技術的成功投產，將為延長石油集團和北京石油化工工程有限公司提供廣闊的發展前景。